Las estrategias de planificación representan un procedimiento comercial para planificar cantidades y fechas de producción. Existen diferentes estrategias de planificación que cubren escenarios de fabricación contra stock -MTS y fabricación contra pedido – MTO.
La mayoría de ellos están asignados a productos terminados que explotan la planificación y adquisición de la estructura completa de una lista de materiales (BOM).
Pero en este blog, queremos hablar de la estrategia de planificación 70 (Preplanificación a nivel de conjuntos), que se mantiene en el nivel de ensamblaje (semiterminados – materias primas) y no en el nivel de producto terminado.
Esta estrategia está diseñada para la planificación de componentes. (existen otros tipos de estrategias de componentes: 59 y 74)
Estrategia – 70 Preplanificación a nivel de conjuntos
Esta estrategia de planificación es muy útil cuando se tienen múltiples variantes de productos terminados pero que se fabrican utilizando materiales comunes. Por ello se pueden pronosticar estos materiales comunes con mucha anticipación.
- El producto terminado puede tener cualquier estrategia de planificación MTO o MTS.
- Se debe crear las necesidades primarias planificadas sobre el componente que se quiere planificar.
Requisitos
- Material planificado (componente)
Grupo de estrategia: 70 – Preplanificación a nivel de conjuntos.
Modo de compensación – Controla en qué dirección se efectúa la compensación de necesidades sobre el eje de tiempos.
Planificación necesidades mixta – 1 Preplanificación de conjuntos con montaje final.
- Necesidades primarias planificadas (MD61)
Clase de necesidad: VSFB – Preplanificación de conjuntos.
Cantidades de planificación
Escenario – Inicial
Una vez realizado los requisitos iniciales podemos ver cómo están las necesidades y stocks de los materiales involucrados en nuestra estrategia de producción.
Producto terminado:
No hay existencias del producto terminado y tampoco ha llegado una necesidad de cliente para la fabricación de este material.
Producto semiterminado
Al lanzar el MRP vemos que la planificación de las previsiones creadas anteriormente (MD61 – Transacción) generan las previsiones por las cantidades totales de la previsión.
Escenario – Pedido de ventas
Llega un pedido de ventas contra nuestro producto terminado y veremos cómo debe generar las previsiones de fabricación contra nuestro producto terminado y cómo compensa la fabricación de nuestro material semiterminado contra las previsiones creadas inicialmente.
Producto terminado:
Lanzando el MRP, observamos que ha llegado la necesidad de reaprovisionarse a causa del pedido de ventas en nuestro material de producto terminado.
Producto semiterminado:
La ejecución del MRP ha compensado las necesidades primarias creadas inicialmente contra este material a través del pedido de ventas.
Esto ha reducido la cantidad de necesidad creada inicialmente de 500 unidades a 300 unidades. Mientras que las otras 200 unidades que se debían generar en esa fecha quedan reflejadas en una nueva necesidad del pedido introducido contra su material padre.
*en el caso de NO haber utilizado una estrategia de compensación en el material semiterminado. La ejecución del MRP hubiese sumado la nueva cantidad introducida por el pedido sin tener ninguna compensación entre el pedido y la previsión
Esperamos que este artículo te haya sido de ayuda. Recuerda que puedes dejarnos tus dudas en comentarios o ponerte en contacto con nuestro área de SAP Logística.
